2. INTERNATIONAL MEDITERRANEAN SCIENTIFIC RESEARCH AND INNOVATION CONGRESS, Girne, Kıbrıs (Kktc), 30 - 31 Temmuz 2022, ss.582-594
Bu makalede, sonlu elemanlar analizi (FEA) ve artırılmış
gerçeklik (AR) teknolojisi integrasyonu, bir amortisör çatalının simulasyon
sonuçlarının gerçek obje üzerine görselleştirimlesi amacıyla
gerçekleştirimliştir. Amortisör çatalı,
amortisörleri alt süspansiyon koluna bağlayan bir aracın süspansiyon sisteminin
temel bir unsurudur. Bu nedenle amortisör çatalının güvenilirliği ve
dayanıklılığı, aracın güvenliğinde ve amortisörün performansında önemli bir rol
oynar. Bir aracın ön amortisör ünitesinin çatalı, süspansiyon yayı, alt burç ve
üst montajdan gelen yan yükler ile alt burcun X yönünde 2 mm yanlış hizalanması
dikkate alınarak analizler yapılmıştır. Elde edilen analiz sonuçları, amortisör
çatalı tasarımı ile basınç borusuna iletilen ve borunun bükülmesine neden olan
kuvvetler arasındaki bağlantıyı göstermektedir. Bu nedenle, burkulmaya neden
olan kuvvetleri azaltmak için boyunduruk malzemesinin geometri değişikliği ile
yeniden dağılımı yapılmış ve yeni bir basınçlı borusu malzemesi önerisi değerlendirilmiştir.
Elde edilen simülasyon sonuçlarını üretim hattındaki nesne üzerinde görsel
gerçeklik yöntemi ile bir mobil cihaz kullanılarak gerçekleştirilmiştir. Bu
çalışmanın sonunda tasarım mühendislerine simülasyon sonuçlarına ve tasarım
yöntemlerine farklı bir bakış açısı verilmiştir.
In this article, integration of finite element
analysis (FEA) results of a shock absorber yoke visualized using augmented
reality (AR) to provide a real world overlay of the results. Shock absorber
yoke is an essential element of a vehicle’s suspension system which connects
the dampers to the lower control arm. Therefore, the reliability of the yoke
plays a crucial role in vehicle’s safety and performance of the damper. Analysis
were carried out for a vehicle’s front shock absorber unit’s yoke considering
the side loads from suspension spring, lower bushing and top mount as well as 2mm
misallignment of lower bushing in X direction. The FEA results show the
connection between the yoke design and the forces which are conveyed to the
pressure tube that results in buckling of the tube. Therefore, the
re-distribution of the yoke material with change of geometry in order to reduce
the forces that result in buckling and a proposal of the new pressure tube
material was considered via additional FEA analysis. The ability to view the
simulation results on a real world object that is in production line was
presented using a mobile device. At the end of this study, design engineers
were given a different perspective on simulation results and design methods.